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近年来，新能源电池浪潮兴起，锂电作为其中的佼佼者，备受行业关注。在具体应用中，如何保障锂电安全、稳定地进行动力输出成为不可忽视的问题。

铝塑膜作为锂电池的封装材料，也成为保障锂电安全发挥效用及更新换代过程中不可避免的一环。但在这一关键领域内，新能源电池企业长期依赖国外进口产品，一直以来，国产铝塑膜都处于缺位状态。

2011年，上海紫江新材料科技股份有限公司（以下简称“紫江新材料”）基于原先的3C数码领域成熟的工艺技术，针对汽车电池使用场景，对铝塑膜的结构、核心指标进行重新设计和优化，推出软包动力锂电池用铝塑膜(D153)，掌握了铝塑膜制造的“卡脖子”技术，打破了国外在此领域的垄断，将核心科技牢牢掌握在自己手中。

2016年开始，国家陆续出台了扶持新能源汽车发展的系列政策，以锂电池为主的新能源步入快速发展阶段。

时不至，不可强生；事不究，不可强成。政策支持下，汽车电动化趋势已不可逆转，铝塑膜作为其中的重要原材料之一，成为国产本土供应链关注的焦点，近年来，相关企业不断加大对动力电池用铝塑膜的研发力度，以实现补短板提升。

在锂电火热的背景下，紫江新材料也看到了国产铝塑膜发展的契机。相较于传统钢壳和方形铝壳电池，铝塑膜由于重量大大减轻，对于整个电池的能量密度有很大提升。

立足于铝塑膜的应用场景及应用需求，紫江新材料针对此前存在的问题，进行技术创新。在涂布工艺上，紫江新材料采用三价铬涂布方式，对铝箔表面进行三价铬溶液涂布，然后进行固化，形成的保护涂层更加均匀光滑，使软包动力锂电池用铝塑膜(D153)产品具有优异的长期耐电解液性能。

为了增强软包动力锂电池用铝塑膜(D153)的冲深性能、耐穿刺性及表面耐电解液性能，紫江新材料完善了铝塑膜的结构。

在具体制造上，软包动力锂电池用铝塑膜(D153)外层采用超薄聚酯复合尼龙的工艺，使得PET/PA（聚脂薄膜/尼龙膜）具有较强的层间剥离强度，不易分层，同时具备较好的拉伸强度和抗冲击强度。 

在这样的技术优势下，软包动力锂电池用铝塑膜(D153)打破了“铝塑膜是软包新能源电池中唯一没有实现完全国产化的工业材料”的现状，成功进入切入两轮车、储能、乘用车领域，与业内头部客户进行深度合作。自此，紫江新材料实现了动力电池领域的国产化，填补国产铝塑膜的空白。

创新从来都是九死一生，掌握关键核心技术也绝非朝夕之事。软包动力锂电池用铝塑膜(D153)的出现，凝结了无数紫江新材料研发人员的心血。

从2004年立项，到2011年实现产业化，在七年的研发时间里，紫江新材料始终憋着一股劲，想要将打破日企对国内铝塑膜领域的垄断。但在软包动力锂电池用铝塑膜(D153)项目技术创新的过程中，紫江新材料遇到重重技术难题。

紫江新材料研发人员表示，传统铝塑膜结构外层直接使用PA进行复合生产，在客户生产电芯过程当中，经常发生做好的电芯放置一段时间后表面出现腐蚀斑点的情况。经过研究开发，紫江新材料外层采用超薄聚酯复合尼龙工艺，使PET/PA具有较强层间剥离强度，不易分层，还具备较好拉伸强度和抗冲击强度，保证冲深性，也使表层具有耐电解液、耐溶剂特性。

除此之外，软包动力锂电池用铝塑膜(D153)在长期耐酸测试时发生内层PP与AL（铝塑膜属于复合材料，由尼龙层、AL层与PP层三层构成）剥离强度低甚至分层的现象，令研发团队感到苦恼。为了防止这种情况出现在软包动力锂电池用铝塑膜(D153)应用情景中，紫江新材料对铝塑膜进行了专门的结构设计，最终以内层PP采用三层共挤结构的形式，成功解决这一难题。

“经过软包动力锂电池用铝塑膜(D153)项目的研发，给我感触最大的是：光靠单一技术不能解决所有问题，必须要对全工序的技术进行同步升级。”该工作人员如是说。

制造工艺全面升级，使得软包动力锂电池用铝塑膜(D153)应用到产品上后，具备优异的耐电解液性能、高冲深成型性、高封装强度、外层抗电解液污染、耐高温高湿等性能，成功为锂电池电芯内容物建造了密闭空间。

经过软包动力锂电池用铝塑膜(D153)的研发，紫江新材料也成为国内铝塑膜生产厂家中唯一一家同时掌握热法和干法铝塑膜两种工艺的企业，并拥有PP自主配方技术，解除了限制我国锂电池行业健康发展的瓶颈。